Andrew ist der Betriebsleiter von Seneca Resource Recovery und hat über 20 Jahren Erfahrung in Funktionen der operativen Leitung und des Produktionsmanagements im Vereinigten Königreich, Europa und Asien. Er entwickelte ein einzigartiges Verständnis für Abfall- und Recyclingverfahren und konzentriert sich auf die fortwährende Verbesserung von Senecas firmeninterner operativer Effizienz und der Lieferperformance für die Kunden.

Andrew trägt die Gesamtverantwortung für die Herstellung, den Transport und zugehörige Verwaltungsfunktionen in der Seneca-Produktionsstätte. Außerdem ist er für das Management der firmeninternen Recyclinganforderungen der Carey Group verantwortlich.

Andrew Harper

Fragen und Antworten

Seneca hat eine offene und tüchtige Kultur. Unsere Produktionseinrichtung unterscheidet sich sehr von den auf die Fertigung ausgerichteten Geschäftsfeldern im Rest der Carey Group. Wir haben eine begrenzte Anzahl von Verfahren, die von Natur aus sehr monoton sein können. Daher arbeiten wir hart daran, das Team zu fördern und zu motivieren, und wir suchen ständig nach Wegen, um unsere Verfahren noch weiter zu verbessern. Als Team schätzen wir unsere Belegschaft und ihre Meinung über alle unsere Prozesse. Wir pflegen eine interaktive Kommunikation, wobei wir regelmäßig mit allen Mitgliedern unseres Teams sprechen, um Probleme im Unternehmen zu klären und Lösungen zu diskutieren. Gleichzeitig konzentrieren wir uns auf das Wohlergehen der Mitarbeiter und vergewissern uns, daβ die gesamte Belegschaft bei allen Arbeitsschritten sicher ist und verantwortungsvoll handelt.

Bei Seneca gehen wir immer ehrlich mit unseren Kunden um. Es gibt Punkte, die niemand gerne hören möchte, aber egal ob Kunde oder Lieferant, es ist entscheidend, daβ alles auf Kurs bleibt und problemlos läuft. Selbst wenn man schwerwiegenden Problemen gegenübersteht, sollte man über jedes Anliegen sprechen und eine Lösung finden, die für alle Beteiligten den größten Nutzen bringt.

In diesem Geschäft gibt es bestimmte Metriken, die man messen kann. Es geht eigentlich darum, was uns angeliefert wird, was wir herstellen müssen und welche Qualität der Materialien gefordert wird. Wir haben uns das Ziel gesetzt, viereinhalbtausend Tonnen Material pro Woche zu verarbeiten. Wir überwachen dies täglich in Übereinstimmung mit unseren vertraglichen Lieferungen an die Kraftwerke, denn wir können nicht mehr Material importieren, als wir versenden können. Das Material in der Anlage steuert den Umsatz, daher ist dies (zusammen mit der Vergewisserung, daβ die Anlage sicher ist und einwandfrei läuft) ein entscheidendes Element meiner Funktion.

Die Branche wird immer stärker umkämpft, und immer mehr Unternehmen versuchen das, was wir schon 2010 begonnen haben. Um diesem Problem entgegenzutreten, entwickeln wir die Qualität des von uns hergestellten Fertigguts weiter, indem wir mehr recycelbare Elemente aus dem Abfall gewinnen, um ein maßgeschneidertes Produkt herzustellen, das jeweils auf eine besondere Art von Kraftwerk zugeschnitten ist. Grundsätzlich bewegen wir uns derzeit hin zur Herstellung rückgewonnenen Festbrennstoffe. Dieses Material ist trockener, aber komplizierter in der Herstellung, daher investieren wir etwa 500.000 £ (574.000 €) in neue Maschinen, damit wir dieses ehrgeizige Ziel auch erreichen.

Neben der Verwaltung der Einführung der neuen Verdichtungsmaschine im Unternehmen, die den Fokus von Ballen-RDF auf containerisiertes, loses RDF veränderte, gehörte zu meiner Produktinitiative die Entwicklung der Bestandskontrolle und eines Systems der „Maschinenprüfung“, was wir alles im vergangenen Jahr umgesetzt haben. Die Maschinendaten werden nun direkt in eine Datenbank eingespeist und überwacht, um wiederholte Probleme und Reparaturzeiten zu bestimmen. Alle Verbrauchsartikel und die Einzelteilvorhaltung werden in der gleichen Datenbank überwacht und automatisch nachbestellt, wenn Triggerpunkte erreicht werden.

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